Os concretos refratários comuns ao cimento de aluminato de cálcio podem ser divididos em três categorias. Um cimento tipo A fundido com uma composição mineral de cimento à base de CA como aglutinante. A composição mineral é composta principalmente de CA2 (cerca de 60%) e o restante é de cimento tipo B fundido com cimento de CA e uma pequena quantidade de C2AS como ligante. O cimento do tipo C pode ser fundido com uma composição mineral de CA2 e um cimento contendo quase nenhuma CA como aglutinante.
Tipo A refratário: Todos os tipos de argila ou agregado de alta alumina e pó são misturados em uma certa proporção, e um tipo de cimento é adicionado. Como o cimento tipo A tem um ajuste mais rápido e taxa de solidificação em temperatura normal, libera uma grande quantidade de calor no estágio inicial de hidratação (em 10 horas) (cerca de 80% do calor total de hidratação), portanto deve ser pulverizado e resfriado a qualquer momento durante o processo de manutenção de verão. Durante o processo de manutenção de inverno, ele deve ser coberto com lençóis molhados ou filme plástico para manter a superfície do concreto úmido. O objetivo é evitar que a temperatura do revestimento vazado ou do bloco pré-moldado seja muito alto, a umidade da superfície evapora muito rápido e a hidratação não pode ser alcançada. A frouxidão ocorre, resultando em uma diminuição na força. Após a fundição de concretos de cimento do tipo A, a configuração inicial pode ser obtida após 1 ~ 3h. Após 6 ~ 8h, o ajuste final será alcançado e a força aumentará rapidamente. A cura 1d pode atingir 75% da força máxima e 3d pode atingir 85% ~ 95%. Depois de 7d, a força final é basicamente alcançada.
A qualidade do betão do tipo A depende da qualidade do agregado utilizado, da proporção do tamanho do agregado, da quantidade de cimento adicionada, do consumo de água e da temperatura de cura. O agregado é necessário para ter suficiente sinterização, compactação, baixa porosidade e baixo teor de impureza. O projeto da taxa de tamanho de partícula agregada requer o empacotamento mais compacto, portanto a proporção de vários níveis deve ser adotada. A classificação comumente usada é: 15 ~ 7mm20%, 7 ~ 3mm25.%, 3 ~ 0,088mm20%, <0,088mm (ou=""><0,074 mm)="" 10="" ~=""> Um tipo de cimento 15 ~ 25%, também pode adicionar um agente redutor de micro-água para reduzir o consumo de água, melhorar o desempenho de construção e aumentar a densidade do granel.
O efeito da quantidade de cimento adicionado é: com o aumento da quantidade de cimento adicionado, a força após a cura à temperatura ambiente também aumenta, mas após a adição ser superior a 25%, o crescimento de força não é grande, e quando a quantidade de cimento adicionada é demais, o CaO no cimento será relacionado ao A12O3. E o SiO2 gera uma grande quantidade de fase de baixo ponto de fusão C2AS ou CAS2, o que reduz bastante o desempenho de alta temperatura do material fundido. Portanto, a quantidade geral de adição de cimento é de 12-15%.
O efeito da quantidade de água adicionada é: quanto menor o valor de consumo de água, maior a resistência do material da ferida, mantendo o valor de fluxo preferido do material vazado. De modo a reduzir a quantidade de água, podem ser adicionados 0,01 a 0,2% de um agente redutor de água.
O efeito da temperatura de cura na resistência do material queimado de cimento do tipo A é óbvio. A boa resistência é geralmente obtida por cura a 20 ° C. Abaixo dessa temperatura, a hidratação é incompleta e a resistência é difícil de atingir o valor mais alto; acima desta temperatura, a força é reduzida depois de atingir o valor mais alto.
A mistura preparada usando cimento de aluminato de cálcio comum como aglutinante e agregado refratário e pó em uma determinada proporção pode ser usada diretamente após a adição de água, agitação, fundição vibrante, cura e cozimento. O cimento de aluminato de cálcio comum tem um tipo de ferro baixo e um tipo de ferro alto. A China produz o tipo de baixo teor de ferro, que é feito de bauxita natural com baixo teor de silício (teor de SiO2 inferior a 8%) e calcário.
Os concretos combinados de cimento de aluminato de cálcio comum têm uma ampla faixa de aplicação, e diferentes tipos de cimento de aluminato de cálcio podem ser usados como aglutinantes de acordo com a temperatura de uso e condições de uso, e agregados e pós refratários diferentes são adicionados. Comumente usado em vários setores metalúrgicos, petroquímicos, mecânicos, materiais de construção e outros setores industriais de fornos de tratamento térmico, fornos de aquecimento, fornos de imersão, tanques de rosqueamento e rosqueamento, caldeiras, cabeças de fornos rotativos e caudas de forno, reatores petroquímicos e revestimento da válvula.
