(1) A crescente complexidade da geometria do dado e a diversificação das aplicações do produto levam a requisitos cada vez maiores para a precisão de descarga da máquina de faísca. As vantagens disso são fácil processamento, alta taxa de remoção de EDM e pequena perda de grafite. Portanto, alguns clientes da máquina de faísca situada em grupo desistem do eletrodo de cobre e usam eletrodo de grafite. Além disso, alguns eletrodos com formas especiais não podem ser feitos de cobre, mas o grafite é mais fácil de formar, e o eletrodo de cobre é pesado, o que não é adequado para a usinagem de eletrodos grandes. Esses fatores fazem com que alguns clientes de máquinas de faísca baseadas em grupo usem eletrodos de grafite.
(2) É fácil de processar, e a velocidade de processamento é significativamente mais rápida que o eletrodo de cobre. Por exemplo, usando o processo de fresagem para processar grafite, sua velocidade de processamento é 2 ~ 3 vezes mais rápida que a de outros metais, e nenhum tratamento manual adicional é necessário, enquanto o eletrodo de cobre precisa de moagem manual. Da mesma forma, se o centro de usinagem de grafite de alta velocidade for usado para fabricar o eletrodo, a velocidade será mais rápida, a eficiência será maior, e o problema da poeira não ocorrerá. Nesses processos de processamento, a seleção de ferramentas e grafite com dureza adequada pode reduzir a perda de desgaste das ferramentas e o dano do eletrodo de cobre. Se o tempo de fresagem do eletrodo de grafite for comparado com o do eletrodo de cobre, o eletrodo de grafite é 67% mais rápido que o eletrodo de cobre. Em geral, o processamento com eletrodo de grafite é 58% mais rápido que o do eletrodo de cobre. Dessa forma, o tempo de processamento é bastante reduzido e o custo de fabricação é reduzido.
(3) O desenho do eletrodo de grafite é diferente do eletrodo de cobre tradicional. Muitas fábricas de moldes geralmente têm reservas diferentes para a usinagem áspera e finalizada de eletrodo de cobre, enquanto o eletrodo de grafite usa quase as mesmas reservas, o que reduz os tempos de cad/cam e usinagem. Só por isso, basta melhorar a precisão da cavidade do molde em grande medida.
